文档概述

目前对于单相机出厂检环节，生产线上实际的检定评判标准是使用组态屏定时读取逆变器的实时数据，然后人工手持钳形表测量目标点的数据，两边测量得到结果后由人工进行判定，二者读数在误差范围内则表示该项目通过。实际上该评判方法存在一些问题，本文会在后续内容中进行详细叙述。本文旨在指出该问题的基础上提出改进方法，同时期望逆变器设计人员能够提出更优的方法或者对改进方法提出优化。

文档内容

本文档主要涉及直流电流、交流电流、交流功率、CT功率类的判定标准的讨论。因为该类数据会实时变动，有时电网波动较大时，该类数据会有较大幅度的变动。

人工判定标准与方法

实际上组态屏每隔2-3秒读取一次逆变器实时数据。人工手持钳形表读取数据时，钳形表数据是不断变化的。假定操作工人读取的组态屏目标数据为12.3。则工人在得到该目标数据后进行读取钳形表数据，我们假定钳形表的读数变化范围在12.9至11.5之间。工人具备主观心理，会主动让自己获得一个符合自己预期的钳形表数据（我们假定钳形表变化在11.9至12.6之间）来与12.3进行对比评判。此时会发生如下问题：

  • 钳形表很可能显示了11.9至12.6之间的示数，但是此时组态屏很可能已经变化至其他值；因为人工无法迅速再去目测组态屏信息；
  • 即使人工迅速再次确认组态屏数据，由于组态屏定时读取的周期偏长，也不一定能显示准确的逆变器数据；

当这三种因素叠加在一起：人为主观、设备延迟、操作延迟组合在一起时，很有可能不符合标准的数据也会被认为合格，然后通过测试。这种判定模型可以近似描述为如下的方式：

我们将组态屏的一定时间内的数据信息为集合A，钳形表的一定时间内的数据信息为集合B。二者在各自对应时间内显示的数据信息为各自集合内的元素。人工判定标准中标定的合格我们可以理解为只要A集合中的任意元素能够与B集合中的任意元素之间差值小于出厂检误差范围则通过。则该模型下A与B集合需要内部元素越少越好，元素越少的直接前提是，操作时间越短越好。通过前边的描述，这明显是不可能的。因为时间周期偏长，而且A与B集合的时间区间并不一致。

程序判定标准与方法

出厂检软件会在读取逆变器数据后的500毫秒内读取电表数据，从而能够获得双边数据，然后对双边数据直接进行对比确定其是否在误差范围内。如果在误差范围内则标定该项目检测合格。如果使用上述方法连续测定五次均不在误差范围内则表示该项目不合格。

该测定方法具备实时性，采取单一值的方式直接计算避免了人工集合映射式评判。但是由于实时性较高，故其判定失败的概率也会随之增高；故采用连续5次的方式来进行容错。该方法的缺点在于随机性，万一存在巧合在500毫秒内逆变器和电表数据在误差范围内，其余时间不在误差范围内则无法检测出该类问题。

如果我们提高检测次数，例如连续两次或N次上述测量通过则表示该项目通过。则很可能由于电网变化剧烈等原因导致出厂检的整体测试流程通过率较低。这也会影响整体的效率。

文档总结

故综上所述我们需要一个高效稳定的评判方法来解决电流、功率类的出厂检判定，让程序能够快速准确判定逆变器是否合格。